Оборудование для арболита
Оборудование для производства арболитовых блоков
Какое оборудование потребуется для производства арболита и сколько оно стоит? Рассказываем, как делать действительно качественные арболитовые блоки и зарабатывать на этом.
На сегодняшний день производство арболита — это достаточно прибыльный бизнес. На первых порах при закупке хорошего оборудования придется потратиться, но это с лихвой окупается в дальнейшем. Вместе выясняем, какими именно станками нужно обзавестись для изготовления арболитовых блоков.
Арболит является уникальным, не имеющим прямых аналогов, строительным материалом — разновидностью бетона с содержанием в своем составе органического заполнителя в виде древесной щепы, а также связующих экологически чистых химических добавок и цемента.Данная технология не является новой, многократно проверена специалистами в области строительства и имеет массу преимуществ.Благодаря добавлению сульфата алюминия, дом из арболитовых блоков огнеустойчив и может выдерживать температуру до 250 °C.
Здание из арболита не поддается гниению, в отличие от домов из дерева. Также можно быть уверенными, что между стен не заведется плесень или грибок. Дома, возведенные из арболитовых блоков, являются экологически чистыми, практически не поддаются износу и положительно влияют на состояние здоровья жильцов.
В домах из кирпича люди очень часто сталкиваются с холодными стенами, в арболитовых домах такого не происходит — блоки удерживают тепло при любой погоде и температуре, даже в сильные морозы.
Звукоизоляция у арболита также выше, чем у кирпича, при этом себестоимость строительства таких домов значительно ниже.
Материал очень легкий, и если технология производства арболита была соблюдена правильно, это решает множество проблем при строительстве.
Под дом из арболита не нужно делать фундамент из дорогостоящих и тяжелых материалов.
Благодаря малому весу блоков, нанимать спецтехнику для их транспортировки не требуется.
Нет необходимости ждать усадки стен, можно сразу же переходить к внутренней и внешней отделке дома, что экономит время. Благодаря уникальной поверхности блока, штукатурка может наноситься без использования дополнительных сеток.
Производство арболитовых блоков возможно при использовании качественного сырья, профессионального оборудования для их изготовления и соблюдения технологий, норм и требований, описанных в ГОСТ 19222-84.
Первая ступень производства арболита — выбор щепы, преимущественно хвойной. Важным является то, что щепа должна быть определенных размеров:- длина не более 30 мм,
- ширина 7-10 мм,
- толщина 3-5 мм.
Примесей листьев в щепе для арболита должно быть не более 5%, а коры — не более 10%. Их присутствие вообще не идет на пользу качеству материала.
Правильная щепа для арболита производится только с помощью специализированного щепореза, после чего вымачивается в минерализаторе для удаления древесных сахаров. Не имеет смысла специально высушивать щепу, лучше вымочить всю массу, а затем добавить необходимое количество в раствор, заранее пересчитав объем воды для дальнейшего замешивания с учетом влажности щепы. Теперь о самом интересном — об оборудовании для производства арболитовых блоков. На современном строительном рынке существует множество видов как комплексных линий, так и отдельных видов специальной техники. В чем их отличие друг от друга — читайте ниже. Линии по производству арболита представляют собой целый комплекс оборудования для полноценного производственного процесса, в котором присутствуют все необходимые виды технического оснащения. Такие линии позволяют изготавливать от 350 блоков в сутки, которые полностью соответствуют ГОСТу. Если оборудование для производства арболита купить в полном составе, то открыть или расширить свой бизнес не составит труда.
Комплексная линия для производства стоит недешево, но позволяет наладить непрерывный выпуск арболитовых блоков различных размеров, свойств и предназначения.
В линию по производству арболита входят следующие технические компоненты:
Вибропресс для арболита с механизмом фиксации формы.
Форма самозапечатываемая. Арболитовая смесь укладывается в нее и неоднократно утрамбовывается. На выходе получается готовый блок, который необходимо отправить на сушку вместе с основанием, в котором его сформировали.
Подъемно-поворотный бункер.
Лебедка управления бункером.
Смеситель для арболита – перемешивает смесь с измельченной щепой, доводя массу до стандартной консистенции. Количество смеси на выходе напрямую зависит от размеров смесителя: чем больше его объем, тем больше выход арболитовой массы.
Лебедка подъема дозаторов.
Дозатор цемента на тележке.
Емкость для приготовление и разлива консерванта древесины.
Измельчитель отходов древесины (шредер) — служит для измельчения древесных отходов. Для того, чтобы линия производства арболитовых блоков функционировала непрерывно, надо иметь запас материала более, чем на полтора месяца. Сэкономить поможет материал в виде отходов: щепки, опилки.
Раздатчик смеси – при небольших объемах раскладка формовочной массы может проводиться вручную, но зачастую используют дозирующее шнековое оборудование, которое заполняет смесью пустые формы.
Сушильная камера – она сокращает процесс сушки блоков до суток, сразу после выгрузки их можно перемещать на место, где осуществляются строительные работы.
Поддоны – могут быть деревянными и металлическими. Для хранения подходят и те, и другие, однако металлические прослужат намного дольше, а так же их можно мыть.
Рокла – тележка, транспортирующая поддоны.
Вы можете приобрести для производства арболита оборудование, цена которого колеблется в зависимости от выбранной вами модели, и этим обеспечить себя стабильным снабжением щепы для работы. На рынке предоставлено несколько вариантов, их выбор зависит от планируемого объема производства и бюджета, который вы готовы потратить на покупку.О видах и характеристиках различных типов оборудования для производства щепы мы уже писали ранее, в подробной статье о щепорезах. Не будем перессказывать ее содержания и напомним о главном в нескольких словах.
Дробилки бывают следующих видов:- молотковые;
- барабанные;
- однодисковые.
ножи
предпочтительными являются лезвия, изготовленные из износостойкой стали: они будут качественнее и быстрее измельчать сырье. Чем больше ножей, тем дольше прослужит аппарат;
поворот машины
в идеале должен осуществляться на 360 градусов;
гидравлическая подача
должна состоять из двух затягивающих вальцов;
толщина корпуса
должна составлять более двух сантиметров, только в этом случае дробилка станет действительно надежной, прослужит дольше и без поломок.
Дробилка дробилке рознь. На первых порах можно выбрать модель попроще под небольшие объемы производства, а с ростом числа заказов закупить более мощное оборудование.
Цены на дробилки варьируются в зависимости от цели и объемов производства. Так, бюджетная версия, со стоимостью от 46 000 рублей, изготовит не более двух кубов щепы за час. Более дорогие дробилки с выходом до шести кубов обойдутся в 100 000 рублей и дороже.
При работе щепореза древесина помещается в специальный отсек, после чего производится подача на режущий инструмент. На дисковом роторе установлены ножи, их скорость можно регулировать. Они разрезают сырье до мелкой фракции. Преимущества профессионального щепореза:фракция щепы может регулироваться;
рекордная производительность;
простая установка и легкость чистки;
все узлы являются съемными;
качественные ножи из особых видов стали.
Ножи щепореза — наиважнейшая составляющая для получения правильно щепы. Своевременное обслуживание станка позволит получать хорошие объемы древесного сырья без задержек и казусов.
Цена качественных щепорезов, имеющих производительность до двух кубов в час, начинается от 53 000 рублей. С производительностью около пяти кубов в час — от 100 000 рублей.
Еще один станок для производства щепы для арболита — это рубительная машина, производительность которой зависит от мощности двигателя и вида древесных отходов, которые используют для переработки. Материал фильтруется через сетку с определенной величиной ячеек, благодаря чему более крупные щепки повторно измельчаются. В час такой станок для измельчения древесины может производить 10–30 м³ щепы. Преимущества рубительного станка для щепы:самоходные машины могут перерабатывать целые деревья и имеют производительность до 300 м³;
широкая область применения;
возможность выбора удобного варианта: есть электрические самоходные и стационарные машины.
Промышленная рубительная машина обойдется недешево — почти в пару сотен тысяч рублей, даже если выбирать рубильный станок бу. Тем не менее, производительность и универсальность таких моделей фактически не имеют конкурентов.
Альтернативой дорогостоящей рубительной машины считается самостоятельно изготовленный станок для измельчения щепы. Его можно сделать, имея чертежи и необходимые подручные инструменты, в частности, старый электродвигатель, рубильный диск с радиально расположенными ножами, а также ротор с лопастями и молоточками. Но говорить о качестве и безопасности такого самостроя не приходится.
Арболитовая смесь не имеет жидкой текстуры, поэтому простые бетономешалки не очень эффективны для работы с ней. На производстве выгоднее использовать смесительные станции, мешалки или миксеры.
Еще один необходимый станок для производства арболита — это смесительная станция. Она предназначена для смешивания компонентов арболитового состава. Благодаря шнековому транспортеру и приемному бункеру происходит автоматическая загрузка щепы в смесительную станцию. Затем щепа смешивается с цементом и водой в определенной последовательности.
Для выгрузки готовой арболитовой смеси из смесителя используется еще один транспортер. Смесительные станции могут быть объемом 0,25, 1, 3 и 6 м³.
Далее смесь транспортируется к месту уплотнения в пресс-формы. Готовые блоки переносятся на стеллажи и после истечения 2-4 дней их можно помещать друг на друга, через две недели транспортировать к месту строительства, а через месяц они окончательно затвердевают. Сушильная камера помогает значительно ускорить процесс сушки арболитовых блоков, но о ней чуть ниже.
Если вы решили осуществлять арболит-производство (завод это или частное изготовление в домашних условиях — не имеет значения), наиболее важным является выбор прессовочного оборудования.
Станок для производства арболитовых блоков с ручной трамбовкой является бюджетным вариантом производства блоков из арболита для строительства собственного дома или других нужд, он же хорошо подходит и для начала производственного бизнеса.
Процесс достаточно прост: смесь укладывается послойно, каждый слой надо обязательно утрамбовать. Для работы с простым вибропрессом понадобятся:смеситель или емкость для размешивания смеси;
поддоны для складывания готовых изделий.
При ручной трамбовке нежелательно устанавливать блоки на вибростоле, так как для арболита необходимо ударное встряхивание. Такую проблему можно решить предварительным штыкованием. Вибростанок включают на короткий период — не более 30 секунд. Точное время можно установить опытным путем. Важно помнить, что от длительных вибраций происходит ухудшение качества изделия.Вибрирование с пригрузом — наиболее популярный и удобный способ формовки блоков, позволяющий механизировать технологические процессы и одновременно оптимизировать затраты, связанные с открытием производства.
Включать вибрацию надо по мере засыпания смеси в форму. Чтобы смесь не расслаивалась, силу вибрации необходимо регулировать.
Оборудование для производства арболита включает в себя и сушильные камеры. Они значительно ускоряют процесс затвердевания арболитовых блоков, в отличие от сушки естественным путем, которая длится около месяца.
Какой-то конкретной температуры для просушки арболитовых блоков не существует. Как правило, блок твердеет уже к утру следующего дня и не деформируется при нагрузке и укладке.
Стоимость промышленных сушильных камер может превышать 300 000 рублей.
Производство арболита — бизнес прибыльный, но лишь в том случае, если все предусмотреть, правильно рассчитать и выбрать качественное сырье и добротное оборудование. Изготовление станка своими руками не подходит для масштабного производства, от которого вы планируете получить прибыль. Однако, и его можно рассмотреть в качестве альтернативы для начинающих производителей, еще не определившихся, действительно ли они готовы построить бизнес на арболите.Для кустарного производства понадобится только измельчитель щепы, смеситель и формы. Причем щепорез можно изготовить самостоятельно из подручных средств, деталей и узлов, которые можно найти в хозяйстве или купить в свободном доступе. Вместо смесителя может использоваться обыкновенная бетономешалка для арболита, однако следует быть готовыми, что для получения нужной консистенции придется потратить много времени.
Формы для арболитовых блоков можно сварить самостоятельно из различных металлических конструкций. Также их можно сделать из деревянных ящиков, дно которых снимается. Можно обить внутреннюю часть ящика линолеумом для облегчения выемки готового блока.
Бюджетной версией уплотнения является перфоратор, вибрации которого будут передаваться на стенд с подпружиненной поверхностью. Наружную часть блоков смазывают цементом, для увеличения прочности и устойчивости к различным погодным условиям. Следует помнить, что на солнце хранить блоки нельзя — они пересохнут и раскрошатся.Сделать арболит своими руками не так уж и сложно, убедиться в этом можно, посмотрев следующее видео.
Не забывайте, что для производства качественного арболита вам понадобится фракционная древесная щепа. Именно щепа, а не опилки и труха. Щепы нужно очень много, поэтому близость деревообрабатывающего предприятия, осуществляющего производство щепы для арболита, сыграет на руку. Можно договориться и приобретать сырье недорого на постоянной основе. Если же такой возможности нет, не соглашайтесь на альтернативу в виде опила, закажите доставку щепы от поставщика.
Помните: опилкобетон — это не арболит, эти блоки только внешне кажутся схожими, но на практике их характеристики сильно разнятся. Если сомневаетесь, задайте вопрос нашим экспертам (не бойтесь, это бесплатно), специализирующимся на производстве древобетонов. Некачественных стройматериалов на рынке очень и очень много, старайтесь изначально поставить планку высокого качества для своего бизнеса.
Планируете делать арболит? Поможем с заказами.
Для кустарного производства на начальном (или пробном) этапе понадобятся только измельчитель щепы, смеситель и формы. Причем щепорез несложно изготовить самостоятельно из подручных средств, деталей и узлов, которые можно найти в хозяйстве или купить совсем дешево. Вместо смесителя может использоваться обыкновенная бетономешалка для арболита, а формы можно сварить самостоятельно.Начиная кустарное производство арболита из подручных средств, нужно быть готовым к тому, что:ваши арболитовые блоки не соответствуют ГОСТу;
за счет ручной трамбовки нельзя добиться нужной прочности, что прямым образом скажется на качестве;
плотность блоков будет различаться даже в пределах одной партии;
выполнение многих задач, связанных с производством арболита, не представляется возможным без определенных технических приспособлений.
Кустарный способ является достаточно выгодным на первых порах, на этом его плюсы заканчиваются. Если сразу выбрать качественную технику, это поможет вам избежать следующих проблем:
получение некачественных блоков, которые впоследствии придется выкинуть;
большие денежные затраты, а также затраты сил и времени;
если начать продажу некачественных блоков, плохая репутация обеспечена.
Если сразу купить оборудование для производства арболитовых блоков и соблюдать технологию их изготовления, то на выходе у вас будут получаться только качественные блоки. Производство арболита может быть очень прибыльным бизнесом, если сразу грамотно и ответственно к нему подойти. Кустарный способ производства — процесс очень сомнительный, неизвестно, что получится в результате, да и затраты могут оказаться гораздо больше, чем предполагалось, поэтому всегда следует подумать, стоит ли начинать и надо ли вообще тратить на это немалые деньги. Если в планах организовать серьезный бизнес, намного выгоднее сразу купить станок для производства арболита и выпускать качественные блоки.
Печальные арболитовые блоки от кустарного производителя. Чтоб вы понимали: мы такие обходим стороной и вам советуем.
Если же планируется выпуск блоков только «под себя» и близких, не стоит тратить ресурсы — обратитесь к крупным производителям, которые предложат действительно хорошие блоки без лишних наценок, это гораздо выгоднее.Цены на арболит по вашему региону, кстати, можно сравнить прямо сейчас, оставив запрос в форме ниже. Получение такой информации вас ни к чему не обязывает, а знать, на кого равняться в уровне мастерства — всегда полезно. А вот тут можно еще и интересные фотоотчеты с настоящих производств посмотреть.
Сколько людей — столько и мнений, поэтому в выборе конкретного оборудования для выпуска арболитовых блоков многие производители не сходятся. Для тех, кто только начинает интересоваться темой, мы нашли несколько довольно информативных отзывов в интернете.
“
Купил намедни новый вибропресс для выпуска арболитовых блоков, СТАЦ-02 называется. Работаю на нем уже пять месяцев, до настоящего момента никаких замечаний не было. Блоки получаются идеальные, соответствуют ГОСТу. Поломок пока не было, Его преимущество в том, что он стационарный и нет необходимости освобождать под него большую площадь, достаточно лишь стеллажей. Он удобный в эксплуатации, все приборы управления и рычаги находятся рядом, не надо никуда тянуться и наклоняться. К тому же хорошо, что это профессиональный станок, а не кустарного производства — это гарантия и качества продукции и его надежности. Станок имеет дополнительные перегородки, что является очень удобным, если придется строить межкомнатные стены. Инструкцию, в которой описано подробно, как осуществляется производство блоков из арболита, дали в придачу с вибропрессом, предоставили гарантийный талон и чек с печатью. За короткий промежуток времени с нуля мы организовали небольшой цех по изготовлению строительных материалов из разного сырья. Оборудованием СТАЦ - 02 очень доволен, хочу также приобрести у них немного позже форму для изготовления колец, крышек и днищ для колодцев.
— Иван, город Воронеж
“
Я начал строить свой дом из кирпича еще в начале 90-х. На каком то этапе строительные работы были приостановлены, причем проживание в доме было вполне возможным. А недавно организовал изготовление арболитовых блоков, и принял решение завершить начатое именно с использованием арболита, и не пожалел. Чувствуется огромная разница, если сравнивать две части дома – ту, которая из кирпича, и новую — из арболита. В свежепостроенной части дома, в которой использовался арболит, даже легче дышать, а зимой довольно комфортно и совсем не холодно, материал удерживает тепло долгое время. Вот поэтому я уверен в качестве материала, который произвожу и предлагаю потребителям.
— Станислав, главный инженер ООО «МБК»
Вместо очередного отзыва, напоследок мы решили включить в статью еще одно видео — оборудование для производства арболита от компании Рифей. Это действительно стоящий представитель отряда профессиональных вибропрессов, смотреть на работу которого одно удовольствие. Мы ведь уже говорили, что KBLOK за производство качественных строительных материалов? Присоединяйтесь!
Если вы только планируете начинать производство арболита, видео поможет разобраться во многих нюансах, связанных с производством и закупкой оборудования. Не ленитесь, посмотрите материалы от производителей на нашем сайте — интересного и полезного у нас действительно много.
Цемент приобретать лучше навалом, однако, на первых порах редко бывают большие объемы производства, поэтому вы можете не успеть переработать весь цемент. Целесообразней выбирать цемент марки М500 в мешках, причем следует обратить внимание, что мешки должны быть защищены пленкой из полиэтилена и размещаться на поддонах.
Для того, чтобы обрабатывать щепу, лучше приобрести около 1 т минерализатора (сульфата алюминия). Для минерализации древесины вам понадобится чистый контейнер на тысячу литров, который лучше поставить рядом со смесителем. Зачем в арболите минерализатор? Если остались сомнения, не спешите, подумайте еще. Для строительства дома тратиться на оборудование и делать блоки самостоятельно совсем необязательно. Выберите поставщика качественного арболита на тендерной площадке KBLOK — спокойно, без лишних затрат денег, сил и времени. Мы ежегодно пополняем список проверенных производителей, лично посещая заводы и цеха.Оборудование для производства арболитовых блоков, цена которого полностью соответствует качеству готовых изделий — важный атрибут фабричного производства. Чем лучше станки, тем крупнее и известнее производитель и тем больше гарантий качества он может предоставить. Выбирайте лучших — мы обязательно поможем!
Нужна консультация по арболиту?
Производство арболита: технология, оборудование
Производство арболита — особенная технология изготовления стройматериала, который по своим свойствам приближен к натуральной древесине. Деревобетон отличается низким уровнем теплопроводности и достаточно доступной стоимостью. Блоки из арболита обладают рядом положительных качеств, главное из которых – это пригодность к возведению стен любых зданий. Особенности производства были популярны еще во времена Советского Союза, потом схему изготовления заменили другие технологии. Популярность этих плит возвращается на современный строительный рынок.
Оборудование для производства арболита позволяет изготовить доступный и практичный строительный материал, который отвечает требованиям ГОСТ 54854-2011. Легкие бетоны на органических наполнителях растительного происхождения имеют множество достоинств:
- стойкость к биологическим воздействиям;
- материал обладает паропроницаемостью;
- хорошая звукоизоляция;
- блоки из арболита устойчивы к огню;
- простота монтажа и легкая обработка поверхности.
Состав
Компонентная составляющая арболита – это важный этап технологии производства, который нуждается во внимательном соотношении всех компонентов. При изготовлении древоблоков важно чтобы качество приобретаемых материалов было высоким. Любой бетон включает в себя вяжущие элементы, песок, наполнитель (может быть легким либо тяжелым).
Важно! При замесе щепы ее следует смочить таким образом, чтобы не выделялась лишняя влага, а сам слой игольчатой структуры был покрыт цементным составом. При процессе трамбовки цемент послужит связующим звеном, наружные поры у блоков закроются, таким образом, изделие станет не продуваемым.
Размеры щепы влияют на количество цемента, который будет использоваться при приготовлении одного кубометра арболита. Когда щепа изготовлена из сухого дерева, получается мелкая фракция. Игольчатая структура для скрепления между собой требует большего количества цемента. Необходимый объем материалов для изготовления одного кубометра арболита:
- 8-10 кг химических препаратов;
- 250 кг цемента;
- примерно 200-250 кг щепы.
В щепу добавляют такие материалы:
- гашеную известь;
- раствор жидкого стекла;
- портландцемент;
- хлористый калий;
- алюминиевую и сернокислую кальциевую смесь.
Технология
Изготовление блоков из арболита организовывают как в домашних условиях, так и налаживают масштабное производство, как прибыльный бизнес. Для этого учитывают все аспекты и стадии изготовления, руководствуются нормативными документами.
Технологию производства арболита по ГОСТУ необходимо начать с подготовки нужных ингредиентов, из которых 85 % составляет деревянные компоненты. Применяется древесная щепа, опилки, стружка. Наиболее подходящие породы древесины: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего объема. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм. Разнофракционный состав будет обеспечивать нужную плотность арболита.
Производство плит из арболита крупных габаритов требует дополнительное армирование изделия. В форму, заполненную на половину, следует поместить арматурный каркас из арматуры и далее заполнить деревобетонным составом.
Технология подготовки древесного сырья в домашних условиях производится различными методами – сооружение щепореза своими руками либо заключение договора с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.
В промышленном производстве в сырье добавляют химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при этом опилки следует периодически перемешивать. Чтобы ускорить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 литров 1.5 % раствора.
В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не более 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % раствором извести, потребуется выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях такая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.
Все компоненты смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь должна быть немного рассыпчатой по консистенции и при сжатии держать форму.
Процесс получения древоблоков
На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.
Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.
Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.
Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.
Оборудование
Нужные агрегаты по изготовлению арболита продаются в сборе и включают в себя все циклы обработки и приготовления. Передовые технологии позволяют делать различные объемы стройматериала с разными размерами. Для сооружения станка своими руками, понадобятся такие агрегаты:
- щепорез, который также можно сконструировать своими руками;
- бетонорастворомешалка либо смесительный аппарат;
- пресс-формы;
- вибростанок.
Производить арболит можно самостоятельно организовав выпуск блоков, и при этом минимизировать затраты на нужную технику. Станок для дробления щепы также изготавливается своими руками при помощи использования подручных устройств. Для экономии средств вибросито заменяют на ручной метод просеивания.
Агрегат для изготовления рабочего раствора рекомендуется заменить автобетономешалкой. Ручной способ замешивания в методике недопустим, так как имеется риск образования в растворе комков и сгустков.
Формы требуемой величины делают из обычных деревянных ящиков. Дно и бока рекомендуется, заслать линолеумом либо пленкой из полиэтилена, это позволит составу не влипать в стенки.
Когда формы будут залиты по технологии, смесь уплотняют. Для этого понадобится молоток для простукивания стенок в емкости и дрель, которой делают вибропресс. Также используют самостоятельно сделанный вибростол. Этот аппарат уменьшит время изготовления и повысит производительность.
Если условия для сушки материала не подходят, рекомендуется воспользоваться сушильной камерой. Такой метод сушки увеличит затраты на производство и сделает прочность блоков выше.
Станок для блоков арболита своими руками чертеж
- Вибропресс с механизмом фиксации формы.
- Форма с функцией самозапечатывания.
- Подъемно-поворотный бункер с механической подвеской.
- Лебедка для управления бункером.
- Смеситель.
- Лебедка для подъема дозаторов с подвеской.
- Тележка с дозатором для щепы.
- Дозатор для цемента на тележке.
- Емкость для приготовления древесного консерванта.
- Платформа наклонная.
- Поддон.
- Рокла.
- Металлическая конструкция.
Производство своими руками
Технология самостоятельного изготовления арболита не сложная при наличии необходимого инструмента и устройств. Если соблюдать все правила и критерии изготовления, правильно рассчитать компоненты продукт будет иметь высокое качество и прочность.
Материалы и приспособления:
- Специальная емкость для компонентов.
- Вибрирующий стол.
- Поверхность с ударно встряхивающими функциями.
- Металлические поддоны.
- Для того чтобы получить качественный раствор необходима автобетономешалка. Если смешивать собственноручно, то для получения раствора нужной консистенции понадобится много времени и сил.
- Специальные пластиковые формы необходимых размеров. Арболитовые блоки имеют прямоугольную форму, стандартные размеры – 500х189х300 мм и 500х188х200 мм.
- Специальный станок профессионально измельчит щепу.
- При помощи пресса получается высокая плотность материала. При процессе трамбовки из материала по максимуму убирается воздух.
- Камера для сушки блоков из арболита превращает структуру в твердый однокомпонентный материал.
- Лопаты для того чтобы загрузить смесь в формы.
- Армирующая сетка применяется для скрепления древоблоков.
При наличии таких приспособлений в среднем производится за месяц от 400 до 500 кубометров строительной смеси. Рекомендуемая минимальная величина производственного помещения 500 м2. Расходы электроэнергии составят 15-45 кВт?ч. При подготовительных работах органические компоненты заливают жидким цементом до образования однородной массы. Соблюдая пропорции и расчеты, получившаяся смесь должна быть сыпучей.
Бункеры и формы имеют стандартный размер 20х40х60 см их можно сварить или сделать наборными из раскроенных листов металла. Рекомендуется блоки при изготовлении располагать вертикально, это упростит трамбовку при малой площади пресса.
Отзывы и рекомендации специалистов при самостоятельном производстве блоков
Эксперты и частные строители, практикующие изготовление арболитовых блоков оставляют отзывы, в которых советуют следовать правилам, помогающим достичь высокого качества продукции.
- В технологии производства рекомендуется применять не только щепу больших размеров, но и применять опилки и деревянную стружку.
- Консистенцию древесины обрабатывают таким образом, чтобы из нее удалился сахар. Методика позволит предотвратить дальнейшее вспучивание готового материала, что категорически недопустимо в постройке домов.
- В процессе изготовления раствор нужно тщательно перемешать и проследить, чтобы все части были в цементном растворе. Этот момент важен для качественного и прочного скрепления древесных и прочих материалов в блоках.
- При изготовлении важно добавлять алюминий, гашеную известь и прочие компоненты. Например, добавленное в состав жидкое стекло не будет позволять впитывать влагу готовому стройматериалу, а гашеная известь обладает антисептическими свойствами.
- Хлористый калий не позволит образоваться в структуре микроорганизмам и прочим веществам, влияющим неблагоприятно на материал.
- При смешивании компонентов рекомендуется следить за пропорциональностью, чтобы приготовленная смесь соответствовала требованиям производства блоков из арболита.
Оборудование для производства арболитовых блоков
Борьба за утепление зданий в современных условиях становится не на шутку важной и актуальной. Используя доступные способы сделать расход на отопление меньше, население увеличивает теплоизоляцию стен домов, крыш, окон, всего, что может потенциально послужить местом утечки тепла. На стены наносятся десятки и сотни килограммов минеральной ваты, пены, пенопласта, без учета возможных будущих проблем вследствие повышения пожароопасности постройки.
Производство арболитовых блоков набирает обороты
Более продуманные варианты дают промышленные методы и производственная технология решения проблемы. Чаще всего это можно сделать с помощью готовых строительных блоков на основе арболитовых масс. Свойства блоков из арболита позволяют серьезно пересматривать отношение к теплосбережению в малоэтажном строительстве:
- Абсолютная безопасность арболитового материала, способа производства и используемого сырья;
- Высокая механическая прочность арболитовой кладки, позволяющая использовать арболитовые блоки в качестве основного строительного материала, а не в роли дополнительного теплоизолятора;
- Низкая стоимость производства и простота управления оборудованием и технологического процесса.
Технология полупромышленного производства арболитовых блоков
Существует стандарт №19222-84 на подобные изделия. ГОСТированный рецепт производства блока обязателен для использования всеми, кто занимается его производством на продажу или для строительства домов. В жизни для себя каждый решает сам, как именно изготовить арболитовый блок в домашних условиях.
Рецепты приготовления формовочной массы
В своей основе технология изготовления арболитового камня использует:
- Раствор из портландцемента не ниже 400-й марки, с небольшой добавкой пылевидного песка. Чаще всего добавку игнорируют, а зря. Совсем небольшое количество песка поможет связать излишки извести в формовочной смеси;
- Рубленная древесная щепа или стружка, очищенная от коры, гнили и загрязнений. Это самый затратный компонент смеси, потому что для нормального качества необходимо дополнительно рубить щепу, из которой 80% соответствуют рекомендованной стандартом размерной вилке, от 15 до 20 мм длиной и сечением 5х5. От того, насколько однороден и прочен древесный наполнитель, зависит прочность арболитового блока;
- Вода с растворенным сульфатом алюминия и кальция хлоридом, известным коагулянтом, позволит сделать сцепление цементных частичек с поверхностью древесины более прочным;
- Известь в гашеном варианте используется для предварительной химической подготовки древесного наполнителя.
Для производства обычно выбирается массовое соотношение цемента и древесного наполнителя примерно в равных долях, воды — в пропорции 1:1,2 к массе цемента, сульфата алюминия или СаCl2 – 7-8 кг на куб формовочной смеси. Из объема заготовленного количества воды необходимо отобрать 70 л и растворить химикалии, после чего смешать с основным составом раствора.
Проверка перед запуском в серию
Крайне важно перед началом производства и загрузкой сырья проверить все наличные компоненты на схватываемость и уточнить рецептуру замеса. Для этого приготавливают несколько замесов с разным количественным содержанием компонентов и отпресовывают на вибраторе.
Зачастую при промышленном выпуске арболитового блока подобные контрольные пробы выполняются параллельно основному производству на ручном оборудовании, что позволяет своевременно контролировать качество процесса.
Механизированное оборудование для выпуска арбоблока в домашних условиях
Производство даже самой маленькой партии арболитового камня потребует недюжинных физических сил и здоровья. А главное — качество и прочность получаемого материала зависит от уровня подготовки смеси и точности приложенного усилия прессования блока. Поэтому лучшее качество даст только специализированное оборудование для производства арболитовых блоков.
В технологической цепочке производства используется следующее оборудование:
- Строгано-дробильное оборудование, способное перерабатывать самое разнообразное древесное сырье, чаще всего используют рубильные и дробильные установки, щепорезы, сучкорезы, дробилки древесных отходов;
- Смесительные станции и мешалки. Чаще всего для перемешивания используют мешалки периодического действия или строительные миксеры. В специализированных линиях производство смеси осуществляется на оборудовании с непрерывным характером работы. Очень непросто подобрать правильную консистенцию, посмотрите на видео, как выглядит готовая арболитовая смесь;
- Раздатчики смеси. Раскладка формовочной массы при небольших объемах может осуществляться вручную из накопительного бункера, но зачастую используют дозирующее шнековое оборудование для заполнения смесью пустых форм;
- Прессовочное оборудование необходимо при любых объемах производства. Спрессовать в форме смесь цемента и наполнителя ручной трамбовкой очень непросто, а простая формовка не дает тех показателей прочности блока, которые легко достигаются на вибропрессах или другом оборудовании. Обучиться работе на таком оборудовании довольно просто за полчаса практики или видео в Сети;
- Камеры сушки. Их чаще не воспринимают, как промышленное оборудование, но их роль в производстве арбоблоков так же важна, как и прессование.
Оборудование для приготовления смеси
Более всего в специализированном оборудовании для исходной подготовки компонентов смеси нуждается операция нарезки и дробления заготовленных щепок, обрезков и некондиционной продукции из древесины. Ее нужно изрубить в щепу или стружку примерно одного размера и далее. Как именно выглядит готовый к использованию наполнитель, лучше посмотреть на одном из видео в Сети.
Перед рубкой сырье тщательно промывается водяной струей высокого давления, что позволяет отделить грязь, кору, подпорченные грибком участки древесины. После рубки и дробления наполнитель может проходить щелочную обработку, в ходе которой стремятся убрать из древесины гемицеллюлозные сахара, грибок и возможных паразитов.
Выглядит процедура, как длительное вымачивание в 15% растворе гашеной извести. Иногда химическую обработку заменяют обработкой в течение 20мин перегретым паром под давлением в 10-15 Атм на специальном оборудовании. Такая обработка резко повышает способность перегретой древесины к прессованию, прочность арболитового блока возрастает на 15%. На видео, которых немало в сети, зачастую эту операцию не показывают.
Формовочное оборудование в производстве арболитового блока
После нагрева формы и ополаскивания раствором извести происходит дозирование и раскладка смеси по стальным или чугунным формам — блокам, далее смесь подвергается прессованию, как на статических, так и на вибрационных станках-прессах. Первые чаще всего изготавливаются и используются в кустарном производстве арболитового блока, второй вид прессового оборудования применяется на линиях и конвейерах серийного производства.
Статические станки-прессы зачастую используются, как оборудование для мелкосерийного, единичного или тестового производства.
Вибрационный пресс обладает малой потребляемой мощностью, высоким качеством прессования и малыми габаритами. Более того, при плохой подготовке наполнителя зачастую только вибрационный пресс может довести уровень прочности и качества до требуемого ГОСТом показателя.
Простота конструкции позволила многим машиностроительным заводам наладить производство специализированного оборудования — вибропрессов для кустарного домашнего производства арболитового блока. Например, станки саратовского производства АРБ2, весом чуть менее 90кг. За смену оборудование позволяет отпрессовать до 5 м3 смеси в готовые блоки.
Камеры сушки арболитовых блоков
Готовые прессованные блоки с формами перевозятся в помещение с заданной влажностью воздуха. Далее формы выкладываются на поддонах и аккуратно разбираются, освобождая свежепрессованный арболитовый блок.
Схватывание смеси завершится через двое суток, а нормальную прочность блок наберет не ранее, чем через 17-28 дней. В течение этого времени потребуется обеспечить влажную атмосферу и стабильную температуру сушки арболитовых блоков. В противном случае блоки могут растрескиваться или осыпаться из-за растущих внутренних напряжений.
В кустарном производстве чаще всего отпрессованную партию арболитовых блоков выкладывают в затемненном месте, накрывают полиэтиленовой пленкой и защитным тканевым тентом. Через два — три дня блоки переносят в помещение и выкладывают в один слой на бетонном полу. Через неделю блоки можно складировать в пачки.
Заключение
Довольно распространенным недостатком, по которому можно отличить кустарный арболитовый блок от продукции производства на промышленном оборудовании, является низкая прочность угловых участков блока. У «кустарей» они плохо пропрессовываются, растрескиваются и осыпаются. Как выглядит качественный арболитовый блок, изготовленный на промышленном оборудовании, лучше ознакомиться по видео.
Для индивидуального строительства производство арболитового блока поистине является находкой, стоит дешевле и проще в работе, чем шлакоблок или пеноблок.
Оборудование для производства арболитовых блоков
Посредством спецоборудования реализуется производство арбоблоков, которые имеют превосходные теплоизоляционные характеристики и достаточные прочностные свойства. Это обеспечивается особенной технологией изготовления. Для формирования стройматериала применяется цемент и древесная щепа, подвергающиеся специфической обработке.
Арболит (древоблок, деревобетон) является прогрессивным строительным материалом, получаемым посредством смешивания и прессовки древесной дробленки (щепы) и раствора цемента. По утверждению экспертов, он способен без труда составить конкуренцию кирпичу. Вот только по стоимости при этом деревобетон значительно дешевле.
Основой древоблоков служит древесная щепа. К ее параметрам и объему предъявляются жесткие требования – данные два свойства оказывают большое воздействие на качество конечного изделия и его марку. Помимо этого, имеются производства деревобетона, которые применяют стебель хлопчатника, солому риса либо древесную кору.
Связывающим ингредиентом является портландцемент сорта не ниже М300. Его сорт оказывает воздействие на устойчивость готового продукта и, значит, на его маркирование.
С целью увеличения эффективности синтезирования ингредиентов раствора в него примешивают специализированные добавки, которые обеспечивают скорое отвердение и так далее. В большинстве своем – это водный раствор силикатов натрия или калия (жидкое стекло), хлорид алюминия (хлористый алюминий).
Для изготовления арболитовых блоков в домашней обстановке вам понадобится три вида оснащения: агрегат для измельчения щепы, бетоносмеситель либо бетономешалка и станок для формирования арбоблоков. Впрочем, первичный материал – щепу, можно приобретать у сторонних производителей, в этом случае технологический процесс станет значительно проще.
На рынке имеется довольно обширный сортамент оснащения для производства арбоблоков – от малогабаритных агрегатов специально для малосерийного производства до полноценных производственных линий, заключающих в себе несколько разновидностей оснащения.
Устройство для изготовления древесной дробленки именуется щепорез. Он являет собой рубильный станок барабанного или дискового вида, который может перемалывать на щепу колотую древесину и кусты, оставшиеся после спиливания леса.
Комплектование почти всех агрегатов идентично, они состоят из приемочного бункера, электрического двигателя, разбивающих ножей, ротора и корпусной части машины.
Дисковые установки выделяются относительно малогабаритными параметрами и меньшей стоимостью, в то время как щепорезы барабанные обладают повышенной производительностью, что делает их популярными в условиях выпуска крупных серий продукции.
Дисковые агрегаты позволяют подвергать обрабатыванию деревья размером до трех метров. К достоинствам этого вида агрегатов относится наименьшее количество крупных составляющих на выходе – больше 90% древесной дробленки обладает необходимой конфигурацией и габаритами, большие частички подвергаются повторной обработке. Это идеальный выбор оснащения для налаживания мелкосерийного производства.
Такое оборудование можно с полной уверенностью назвать наполовину профессиональным. Как правило, его покупают в целях изготовления арбоблоков в частном строительстве под заказ либо для реализации. Оно несложное в эксплуатации, не требует высокого профессионализма, связанного преимущественно с обеспечением правил ТБ.
Промышленные агрегаты символически можно разбить на три ключевые группы:
- ручные машины;
- агрегаты с вибрационным прессом и бункерным питанием;
- сложные скомбинированные агрегаты, связывающие приемник с исходным весом, вибрационный пресс и статичный формовщик, осуществляющий сохранение плотности арболитового раствора до конечного затвердевания древоблока в готовую продукцию.
Для перемешивания арболитового раствора не подойдет обыкновенный смеситель с плоскими лопастями. Все объясняется тем, что смесь наполовину сухая, она не расползается, а способна покоиться горкой; лопасть попросту гоняет ее из одного угла резервуара в другой угол, и не вся щепа покрывается тестом из цемента.
У бетоносмесителя САБ-400 в структуре имеются специальные «плуги» – ножи, разрезающие смесь, и получается эффективное (а главное, быстрое) ее перемешивание. Скорость принципиальна, поскольку цемент не должен успевать схватываться, пока не покрыл всю дробленку.
В процесс изготовления арбоблоков, как правило, применяют мешалки импульсного действия, время от времени – строительные смесители. На больших линиях, где производство стройматериала осуществляется крупными партиями, ставится оснащение с непрерывным характером действия. Для того чтобы обеспечить потребности не очень больших производств, в большинстве случаев применяют обыкновенные бетономешалки, которые обладают следующими конструкционными характеристиками:
- являют собой крупные емкости с боковой загрузкой ингредиентов и нижней выгрузкой изготовленного раствора;
- мешалка оборудована электродвигателем с редуктором предельной мощностью 6 кВт;
- для перемешивания ингредиентов арболита применяются специализированные лопасти.
Объем мешалки рассчитывают на основании суточной необходимости в материалах для налаживания результативного технологического процесса.
От габарита формовочного дозатора зависит и площадь вибростола (вибропресса). Вибропрессовальный станок являет собой металлический стол, пропорциональный размерам дозатора, который оснащен пружинами и сопряжен со станиной (основным тяжелым столом). На станине установлен трехфазный электродвигатель до 1,5 кВт, на оси которого стоит эксцентрик (груз, у которого центр тяжести смещен). При подключении последнего совершаются регулярные вибрационные процессы верхней части стола. Данные действия требуются для оптимальной усадки в формах состава арболитовых блоков и исключении механических и внешних изъянов блоков после снятия формы.
Матрица (форма, пресс-панели) по изготовлению блоков предназначается для придания изделию конкретных габаритов и конфигурации. Конкретно от нее находится в зависимости, до какой степени точной выйдет форма блока.
Матрица являет собой форму, обладающую прямоугольным и пустым внутри контуром, в котором совершается заполнение раствора. Данная форма предусматривает наличие съемной крышки и дна. По краям форма имеет специализированные ручки. Внутри она оборудована специфическим покрытием, призванным упростить извлечение сформированного блока.
В основном для внутреннего покрытия практикуется гладкий искусственный материал, это может быть полиэтиленовая пленка, линолеум либо иные аналогичные материалы.
Готовые арбоблоки, которые спрессованы надлежащим образом, совместно с матрицами отправляются в специализированное помещение. В нем уровень влажности воздуха жестко контролируется, что дает возможность создать оптимальные условия для высыхания материала.
Блоки обязательно раскладываются по поддонам и освобождаются от матриц. Что оптимизирует доступ воздушных масс до материала, это позитивно воздействует на его свойства.
Сцепление раствора, как правило, совершается спустя двое суток. Проектная мощность стройматериала получается лишь через 18-28 дней. Все это время деревобетон должен пребывать в обстановке требуемой влажности и устойчивой температуры.
В домашнем производстве, как правило, отпрессованную партию арбоблоков раскладывают в затемненном месте, прикрывают пленкой из полиэтилена и предохранительным тканевым тентом. Через 2-3 дня блоки перемещают в помещение и раскладывают в один слой на каменном полу. Спустя 7 дней блоки можно помещать в пачки.
Для создания древоблоков потребуется 3 вида станков: для производства щепы, для изготовления раствора и для прессовки. Они бывают как российского, так и иностранного изготовления. Кроме всего прочего, отдельные мастера умудряются собирать оснащение своими руками (как правило, собственными силами собирают вибропрессы).
Измельчители бывают передвижные и неподвижные, дисковые и барабанные. Дисковые различаются меж собой принципом работы.
Прекрасно, если установка будет оснащена механической подачей исходного сырья – это значительно упростит работу.
Для данных целей идеально подойдет стандартная мешалка. Для промышленных мощностей даже в границах мини-завода требуется объем резервуара от 150 литров.
Форсировать процесс сушки можно покупкой специализированной сушильной (в основном инфракрасной) камеры. При приобретении подобной техники необходимо обратить внимание на параметры мощности и потребления энергии, а также на возможность корректировать уровень температуры и скорость сушки. В сушильной камере блоки подсохнут и подготовятся к использованию в течение 12 часов – практически в 30 раз быстрее, чем без спецоборудования.
Для промышленного производства высокая скорость считается довольно значимым показателем, непосредственно оказывающим влияние на доход.
Чтобы собрать самодельный вибростанок, требуются чертежи и данные материалы (все размеры приблизительные):
- вибромотор;
- сварочный агрегат;
- пружины – 4 шт.;
- стальной лист 0,3x75x120 см;
- труба профильная 0,2x2x4 см – 6 м (для ножек), 2,4 м (на основу под крышку);
- железный уголок 0,2x4 см – 4 м;
- болты (для крепежа мотора);
- специальная краска (для предохранения агрегата от ржавчины);
- стальные колечки – 4 шт. (диаметр должен соответствовать диаметру пружин или быть чуть побольше).
Порядок сборки вибростола довольно прост.
- Разрезаем материал на нужные элементы.
- Трубу под ножки делим на 4 одинаковых детали по 75 см.
- Трубу для остова делим так: 2 детали по 60 см и 4 детали по 30 см.
- Уголок делим на 4 элемента, длина должна совпадать с длиной сторон железного листа под столешницу.
- Сварные работы: собираем остов для крепежа мотора к крышке. Из двух 30- и двух 60-сантиметровых кусков свариваем четырехугольник. Посередине него будут приварены еще 2 коротких элемента на определенной дистанции между собой. Эта дистанция должна быть равна дистанции между точками фиксирования мотора. В определенных точках на серединных отрезках высверливаются отверстия под крепление.
- По углам железного листа привариваем кольца, в которые будут вдеваться пружины.
- Теперь свариваем опорную стойку с ногами. Для этого берем куски уголка и труб. Уголки размещаем таким образом, чтобы их ребра оказались сориентированы наверх и наружу изнутри конструкции.
- Сваренная рама под мотор фиксируется посредством саморезов или варится к столешнице.
- На несущую стойку по углам расстанавливаем пружины. Крышку стола укладываем на стойку таким образом, чтобы пружины поместились в ячейки для них. К днищу прикручиваем мотор. Крепить пружины не надо, поскольку масса крышки с двигателем осуществляет их надежное удерживание в нужном месте.
Готовое устройство можно покрасить.
Обзор оборудования для производства арболитных блоков - в следующем видео.
